Halo, saya Khush, saya adalah Siswa A-level yang mempelajari Desain Produk di Inggris dan ini adalah tugas akhir saya di sekolah. Akan luar biasa jika Anda bisa memberikan komentar untuk kursus saya. Untuk siswa yang belajar Desain Produk untuk A-level mereka, Anda harus membuat proyek tahun terakhir untuk kursus. Kebanyakan siswa tahun saya memutuskan untuk membuat perabot atau sesuatu yang serupa, saya pribadi berpikir itu akan menyenangkan untuk dibuat jadi saya mencari di situs web ini untuk membantu menginspirasi saya tentang apa yang harus dibuat. Saya menemukan beberapa model yang mirip dengan ini dan mereka memberi saya inspirasi untuk mengambil ini sebagai produk saya. Berikut adalah beberapa tautan ke beberapa model yang telah menginspirasi saya:
http: //www.instructables.com/id/How-to-Build-a-Pr …
http: //www.instructables.com/id/8-Planet-Motorize …
http: //www.instructables.com/id/Solar-System-Orre …
Semua ini adalah Instructables yang luar biasa untuk dibaca, jadi saya sarankan memeriksanya. Saya ingin menyatakan bahwa meskipun ini adalah inspirasi saya, saya telah membuat rasio dan desain gearing sendiri. Saya akan memastikan untuk menyertakan tautan ke bagian CAD. Setiap langkah produksi berasal dari catatan manufaktur saya, jadi saya minta maaf untuk bagian yang sulit dibaca.
Beberapa fitur utama meliputi:
- Revolusi semua planet akurat hingga 99,3%
- Ukuran planet diskalakan ke S '= Ln ((S / 10 ^ 3) / 2) * 10 in mm
- Jari-jari orbit planet diskalakan ke D '= Log (D) * 150 in mm
- Bermotor dengan orbit Bumi membutuhkan waktu 30 detik
Persediaan:
Langkah 1: Bahan dan Peralatan
Saya beruntung pergi ke sekolah dengan departemen DT yang berkembang sehingga saya memiliki akses ke peralatan profesional.
Bahan:
- Casting Aluminium
- Tabung Aluminium 10mm (300)
- Batang Baja Ringan 8mm (330)
- Lembar Akrilik Hitam 5mm (600 x 300)
- Lembar Akrilik Frosted 8mm (600 x 300)
- 5mm batang kuningan (1.1 m)
- Batang Baja Perak 3mm (120mm)
- http: //www.amazon.co.uk/Reversible-Reduction-Elec …
- http: //www.amazon.co.uk/gp/product/B0746CK175/ref …
- http: //www.amazon.co.uk/gp/product/B07CWLGNJ5/ref …
- http: //www.amazon.co.uk/Toggle-Switch-SODIAL-Posi …
- Konektor sekop
- Pateri
- http: //www.shapeways.com/product/KEE55AKJW/solar -…
- http: //www.amazon.co.uk/Crystal-Fotografi-Lensb …
Peralatan:
- Bubut logam
- Mesin penggilingan
- Belt sander
- Pemotong laser
- Hack Saw
- Stripper kawat dan alat crimping
- Baut pateri
- Peralatan pengecoran pasir
- Penulis
Langkah 2: Rasio Gear
Untuk melakukan rasio roda gigi, saya mulai dengan menemukan periode orbit setiap planet di Bumi tahun dan menggunakan ini sebagai dasar untuk membuat rasio 'yang diinginkan' antara masing-masing planet berturut-turut. Setelah ini, saya menggunakan coba-coba untuk menemukan nomor gigi untuk masing-masing roda gigi agar mereka sedekat mungkin dengan rasio yang diinginkan. Saya juga menggunakan coba-coba untuk menskalakan jarak dan planet-planet.
Langkah 3: Laser Memotong Gigi
Proses:
Untuk lengan, saya memutuskan untuk menyemprotkan akrilik hitam buram sehingga saya bisa mengukir desain laser di atasnya dan itu akan memiliki daya tarik estetika yang baik. Untuk melakukan ini, saya menyeka bagian akrilik dengan kain untuk menghilangkan debu, saya meletakkannya di bawah kipas ekstraktor di ruang berventilasi baik. Saya mengoleskan cat semprot hitam saya yang pertama. Saya membiarkannya mengering dan menerapkan lapisan kedua saya memastikan setiap lapisan tipis dan menutupi seluruh area. Guratan pada lapisan kedua tegak lurus dengan yang pertama untuk mendapatkan cakupan terbaik. Saya menerapkan 4 mantel dan membiarkan masing-masing mengering. Di antara waktu-waktu pengeringan saya merancang roda gigi dan lengan di komputer. Saat membuat rasio roda gigi, saya harus menggunakan coba-coba untuk mendapatkan rasio sedekat mungkin dengan rasio sebenarnya dan menggunakan kotak peralatan untuk membuat roda gigi dengan jumlah gigi yang tepat. Menggunakan dimensi cerdas sangat berguna karena saya diizinkan untuk membuat pengukuran sempurna. Semua roda gigi dikawinkan dengan SolidWorks dengan rasio yang benar dan bekerja bersama dengan sempurna. Ini berarti roda gigi yang saya rancang sempurna untuk produk selama gesekan pada pivot minimal. Saya mempertimbangkan ukuran bantalan dan poros tengah dan membuat lubang yang sesuai. Saya mengubah semua roda gigi saya menjadi gambar kerja 600mm x 300mm dengan skala 1: 1. Saya memesan semua bagian dan menyimpannya sebagai gambar .dxf. Kemudian pada techsoft, saya mengimpor gambar dari file .dxf dan melakukan pengeditan terakhir saya. Saya menggunakan alat huruf untuk memberi nomor setiap gigi. Angka pertama menunjukkan planet mana yang bergerak dari planet luar ke planet dalam. Angka kedua mewakili angka di gir kereta. Pada techsoft, yang tersisa untuk saya lakukan adalah penomoran sehingga ini berarti saya memiliki lebih sedikit ketidakpastian ketika melakukan pengukuran karena alat dimensi cerdas hanya ada di SolidWorks. Saya menyimpan semua komponen saya ke USB dan membawanya ke laptop untuk pemotong laser dan memotongnya. Meskipun membuat persneling membutuhkan waktu lebih dari 2 jam, mengubahnya menjadi techsoft hanya membutuhkan waktu beberapa detik. Ini juga benar ketika melakukan senjata untuk setiap planet karena ini dibuat dengan cara yang sama pada SolidWorks dan dikonversi menjadi techsoft. Saat laser memotong persneling, waktu yang dibutuhkan untuk memotong total kertas adalah 41 menit dan lengan membutuhkan 32 menit. Meskipun file lengan lebih kecil dari file roda gigi, saya memotong lengan pada akrilik buram 9mm sementara roda gigi dipotong pada akrilik hitam 5mm.
Alternatif:
Gigi mungkin hampir mustahil untuk dilakukan dengan tangan, bahkan dengan templat tetapi ini akan memakan banyak waktu dan akurasi yang dibutuhkan tidak akan cukup seperti pemotong laser. Lengannya juga bisa dilakukan dengan tangan tetapi memotong laser berarti saya bisa melakukan desain ruang yang dingin.
Langkah 4: Membuat Cetakan untuk Pengecoran Pasir
Proses:
Saya membuat desain Solidworks untuk melihat bagaimana pelapisan potongan segitiga dari MDF 12mm akan berjalan bersama dan berapa panjang untuk setiap segitiga. Saya menggunakan panjang ini untuk mengetuk desain CAD lain pada techsoft untuk pemotong laser. Garis hitam digunakan untuk memotong dan potongan-potongan ini dikirim ke pemotong laser. Setelah pemotong laser ini memotong potongan, saya menggunakan lem dowel dan PVA untuk menempelkan potongan. Ini jauh lebih mudah karena yang tersisa untuk saya lakukan hanyalah mengampelas semua ujungnya ke sudut yang sama untuk membuat kemiringan seperti saya menggunakan sander belt. Ini membuat proses ini lebih cepat dan cetakan dibentuk dalam waktu 2 jam. Setelah ini, saya menggunakan blok pengamplasan untuk melengkung tepi sehingga akan lebih mudah untuk mengampelas dan amplas dengan meningkatnya bubur jagung untuk menghaluskan semua permukaan. Setelah halus, saya menerapkan lapisan pernis karena tahan terhadap kelembaban dari pasir di pengecoran pasir dan mengeringkannya dengan blow dryer. Saya menerapkan 2 lapisan lebih untuk setiap wajah dan menggunakan amplas tinggi, menghilangkan tanda kuas cat.
Alternatif:
Alternatif yang baik adalah mencetak 3D basis ABS dan pengamplasan tepi untuk menghapus garis plastik namun ini tidak mungkin karena printer 3D kami di sekolah tidak mencetak ukuran sebesar ini.
Langkah 5: Pengecoran Pasir
Proses:
Untuk membuat dasar aluminium, saya mengeluarkan kotak pasir dan 2 bagian penahan pasir. Pertama, saya meletakkan setengah bagian bawah penahan pasir (seret) terbalik dan kemudian saya meletakkan pangkalan saya di tengah dan menaburkan bubuk perpisahan di seluruh papan kayu dan alas saya. Lalu saya menggunakan kuas untuk memastikan bubuk perpisahan itu diletakkan secara merata. Setelah itu, saya menggunakan saringan untuk menaburkan pasir lapisan pasir di atas cetakan dan di sekitar kotak. Saya mengompres bagian atas cetakan dan sekitar tepi dengan jari-jari saya. Setelah itu, saya harus terus menambahkan tumpukan pasir yang mengompresnya setelah setiap lapisan dengan palu dengan memukulnya sampai pasir tidak akan bergerak lagi. Saya terus melakukan itu sampai pasir menumpuk di atasnya. Menggunakan batang logam datar, saya mendatangkan pasir di tarik kemudian perlahan-lahan mengangkatnya (memastikan tidak ada pasir yang jatuh (seharusnya tidak jika pasir cukup dikompresi)) dan membaliknya. Kemudian saya menempatkan paruh kedua penahan pasir (cope), tempel cetakan untuk pelari dan bangun dekat cetakan dasar di sisi yang berlawanan di pasir dan taburkan lebih banyak bubuk perpisahan di atasnya. Saya menyikat bubuk perpisahan secara merata pada cetakan dan pasir lagi. Setelah ini, saya menaburkan dan mengompres lebih banyak pasir ke sekitar. Saya terus menambahkan pasir sekaligus menyatukan pasir. Setelah saya mengisi drag dan mengatasinya sepenuhnya saya mengeluarkan riser dan runner, mengangkat bagian atas dan menaruhnya di samping. Setelah itu saya mengebor lubang pilot kecil ke pangkalan memastikan untuk menjaga tangan saya setenang mungkin dan mengencangkan sekrup panjang ke pangkalan, saya menarik sekrup dan cetakan keluar bersama-sama dengan hati-hati dan menyimpannya kalau-kalau ada masalah muncul ketika menuangkan aluminium dan perlu memulai kembali proses ini lagi. Saya menggunakan sekop untuk membuat jalan dari rongga cetakan dudukan motor ke lubang runner & riser dan saya menggunakan kuas untuk mengeluarkan pasir lepas dan meletakkan kembali setengah atas. Teknisi DT kemudian menuangkan aluminium cair ke dalam pelari dan ke dalam rongga sampai Anda bisa melihat aluminium keluar di sisi lain di riser. Untuk menyelesaikannya, kami menunggu hingga dingin (sekitar 2 jam), mengeluarkannya, memotong kelebihan aluminium dengan gergaji besi. Untuk membersihkan tepinya, saya menggunakan kain ampelas untuk menghaluskan tepiannya sedikit dan memolesnya dengan kertas basah dan kering untuk membuatnya sangat halus.
Alternatif:
Alih-alih pengecoran pasir dasar aluminium, saya bisa menggunakan pabrik CNC bersama dengan blok besar aluminium untuk mendapatkan produk jadi lebih halus namun ini akan menyebabkan terlalu banyak limbah sehingga tidak cocok untuk pembuatan skala yang lebih tinggi dan sekolah tidak t sebenarnya memiliki pabrik CNC. Bahan alternatif termasuk tembaga, kuningan atau perunggu untuk warna emas atau oranye yang sejuk namun logam ini memiliki titik leleh yang sangat tinggi dibandingkan dengan aluminium.
Langkah 6: Penggilingan
Proses:
Dengan potongan saya, bagian bawah masih sangat kasar, untuk memperbaikinya, saya letakkan di meja mesin penggilingan dan diamankan di tempat tidur mesin penggilingan. Saya menurunkan pegangan 'sumbu-z' tepat di atas potongan dan memotong 'sumbu-x' sehingga potongan berada di sebelah kanan bit mill. Saya menyalakan mesin dan memutar roda 'y-axis' ke atas dan ke bawah untuk menggambar garis ke potongan logam, saya menyesuaikan roda 'x-axis' untuk belokan berikutnya dan bolak-balik dengan 'y-axis 'menangani. Saya mengulangi proses ini sampai saya telah melampaui keseluruhan. Saya memutar roda 'z-axis' satu putaran dan mengulangi proses milling dan saya melakukan ini sampai seluruh bagian bawahnya rata. Ketika alasnya menjadi rata, ini memudahkan untuk mengampelas pinggirannya ke sudut yang benar sama seperti yang saya lakukan pada cetakan, tetapi kali ini untuk menghilangkan semua ketidaksempurnaan dalam proses pengecoran.
Setelah ini selesai, yang tersisa hanyalah menandai di mana lubang-lubangnya ada pada dudukan motor untuk motor dan bar. Untuk melakukan ini, saya menggunakan penggaris dan tri-kuadrat untuk membagi dua tepi untuk menemukan pusat, saya harus melakukan ini di kedua sisi karena satu sisi akan memegang poros tengah dan sisi lain harus menutup motor. Saya menggores garis dengan juru tulis dan pusat meninju setiap persimpangan untuk lubang. Saya meluruskan mesin penggilingan ke tengah potongan yang dicor dan menyalakan mesin, saya menggunakan bit 20mm untuk lubang clearance untuk motor dan 10mm bit untuk poros tengah. Saya melukai roda 'z-axis' sekitar 25 putaran penuh perlahan untuk membuat lubang yang dalamnya 25mm untuk motor dan sekitar 15 putaran penuh untuk poros tengah. Untuk menghubungkan lubang-lubang ini, saya membuat lubang 8mm agar poros motor dapat melewatinya dengan aman.
Untuk menggiling flat untuk poros penghubung, saya memasukkan panjang penuh batang baja ke collet dan mengencangkannya ke blok collet, ini dikencangkan ke meja wakil di tempat tidur mesin penggilingan. Menggunakan pegangan, potongan dipindahkan ke hanya menyentuh gilingan di ujungnya dan pegangan pada 'sumbu x' diatur ke nol, ini memastikan tepat 5 mm dipotong dari ujung bilah. Saya menggulung spindel ‘z-sumbu ke bawah tepat di atas permukaan melengkung, 5 mm dari ujung. Saya menyalakan mesin milling dan bolak-balik pada roda 'y-axis' dan kemudian memutar fraksi 1-axis 'handle 1, saya mengulangi proses ini 5 kali dan mematikan mesin milling, menggunakan micrometre untuk memeriksa ketebalan dan kemudian salah satu roda gigi dengan lubang datar untuk mengujinya, jika bilah tidak muat di lubang, saya giling menuruni flat dalam peningkatan kecil ke titik di mana gigi sempurna meluncur ke bar. Saya mengambil bar dari collet dan memotong 15mm dari ujung dengan gergaji besi. Dengan potongan sayatan dengan flat di satu sisi, saya kencangkan potongan dengan ujung kasar menghadap keluar di collet. Saya membawa gilingan untuk hanya menyentuh ujung yang kasar dan menyalakan mesin, saya bolak-balik dalam 'sumbu y' sambil menyesuaikan 'sumbu x' dalam jumlah kecil sampai sisi ini rata. Saya mengulangi proses penggilingan flat di bagian ini dan kemudian melakukan seluruh proses ini lagi delapan kali untuk masing-masing bagian penghubung. Untuk menggiling datar panjang di poros tengah, saya tidak bisa menggunakan blok collet jadi saya menggunakan meja wakil bersama dengan paralel untuk menjaga levelnya. Namun, proses utama dari penggilingan flat itu identik ketika saya naik dalam jumlah kecil ke titik di mana salah satu pemegang roda pas. Proses milling flat membutuhkan waktu 1 setengah jam sedangkan proses milling dudukan motor butuh 1 jam.
Alternatif:
Untuk dasarnya, saya bisa melakukannya sepenuhnya dengan memotong laser lapisan akrilik dan menempelkannya bersama-sama alih-alih menuang, lalu menggiling semua lubang di tempat yang benar. Ini mungkin lebih bermanfaat untuk menyatukan masing-masing bagian karena pemotong laser dapat menjelaskan ruangnya, namun warnanya tidak memiliki tema logam atau tepi datar dengan cara ini.
Langkah 7: Pengeboran
Proses:
Untuk bilah penggerak 8mm yang melewati poros tengah dengan flat di satu ujung, saya menandai bagian tengah ujung lainnya dengan tinju tengah dan penggaris. Saya mengukur poros motor untuk menemukan ukuran lubang yang diperlukan agar motor masuk ke bar penggerak. Saya memasukkan bilah ke mesin bubut dengan tanda di luar sekitar 50mm dari chuck stok utama. Di tailstock, saya mengencangkan mata bor dengan mata bor 4mm. Setelah semua aman, saya memutar roda tailstock untuk mendekatkannya ke batang baja dan menyalakan mesin bubut. Dengan bar saya berputar, saya menggigit bor ke ujung bar hingga 15mm dan membawanya kembali. Saya menempatkan motor spindle di lubang bar untuk memeriksa apakah lubang itu sempurna untuk berjaga-jaga dan itu benar. Kemudian, menggunakan penggaris dan pukulan tengah lagi, saya menandai lubang untuk sekrup grub M4 masuk untuk menahan motor di tempatnya. Saya meletakkan bilah di blok-V dan mengamankan blok-V ke meja di bor pilar. Saya memasukkan bor 1/8 ke dalam lubang bor pilar dan mengencangkannya. Sekolah tidak memiliki mata bor 3,2mm untuk mengetuk lubang M4 jadi ini adalah yang terdekat yang bisa saya dapatkan. Saya menyalakan bor pilar dan mengebor langsung ke bar ke titik di mana saya bisa melihat bit di lubang yang dibuat pada mesin bubut secara langsung sebelum bit sampai ke sisi yang lain. Saya memasukkan motor dan mengamankannya dengan sekrup grub di tempatnya.
Untuk kaki, saya memotong laser tiga kaki menggunakan teknik yang sama seperti sebelumnya ke akrilik 8mm. Saya menggunakan kotak kombinasi untuk menemukan sudut setiap sudut dudukan motor dan menggunakannya untuk menggambar desain saya. Setelah dipotong laser, saya menggunakan spidol permanen untuk mewarnai tepi lubang untuk menghubungkannya ke pangkalan. Setelah mewarnai tepi pada 3 buah, saya menggunakan penggaris, juru tulis, dan insinyur persegi untuk mengerjakan bagian tengah dari sisi yang panjang. Setelah saya menandai garis tengah pada semua bagian, saya meletakkan potongan saya rata di bar paralel dan memperhitungkan ketebalan paralel dan bagian tengah lebar potongan akrilik (4mm), saya menggunakan pengukur ketinggian vernier untuk menandai bagian tengah kaki. Saya menempatkan masing-masing bagian di wakil dan pusat menekan bagian silang untuk mendapatkan bagian tengah lubang yang tepat. Di atas meja bor pilar, saya mengatur pelat sudut dengan penjepit G dan kemudian menjepit potongan akrilik ke pelat sudut. Saya memusatkan ini ke bor dan mengencangkan bor 4mm ke dalam chuck. Saya mengebor lubang ke masing-masing bagian saya dan kemudian memberi nomor. Untuk menandai lubang ke dudukan motor untuk kaki, saya memotong sekitar 15mm paku 4mm dan mengeraskannya untuk membuat pukulan. Untuk mengeraskannya, di area perawatan panas, saya menyalakan obor dan memanaskan kuku dalam api biru menjadi merah ceri. Ketika paku mulai bersinar, teknisi membawa sebotol air kecil dan dengan tang hidung panjang, saya mengambil potongan dan menjatuhkannya ke dalam air agar benar-benar dingin. Saya berbaris kaki ke salah satu ujung pada dudukan motor dan memasukkan pukulan ke dalam. Dengan bantuan dari seorang guru dan teknisi, Satu memegang kaki dan pangkalan di tempat, yang lain memegang sepotong potongan logam pada tinju dan aku memalu palang untuk menandai lubang pada potongan itu, aku memberi nomor kaki ke sisi dan mengulangi untuk setiap sisi. Saya menyesuaikan sudut meja bor pilar dan mengebor lubang 1/8 di setiap lubang yang ditandai untuk kaki. Saya menandai lubang untuk sekrup grub untuk menahan motor di tempatnya dan mengebor lubang 1/8 di sini juga tetapi dengan meja pada 0 ° untuk lubang sejajar dengan bagian bawah pangkalan.
Alternatif:
Saya bisa mengebor lubang untuk poros dengan bor pilar tapi itu akan membutuhkan waktu lebih lama untuk mengatur tingkat akurasi yang sama seperti mesin bubut.
Langkah 8: Menghidupkan, Mengetuk & Mengalir
Proses:
Untuk lubang yang saya bor ke alas untuk kaki dan untuk menahan motor, saya memutuskan untuk mengetuk lubang. Untuk ini, saya mulai dengan keran lancip M4 dan mengencangkannya ke kunci pas keran. Saya menempatkan potongan di wakil dan memastikan saya mengetuk tegak lurus ke permukaan keseluruhan. Untuk mengetuk lubang, saya memutar kunci inggris di lubang 360 ° searah jarum jam dan kemudian 180 ° kembali berlawanan arah jarum jam. Saya kembali untuk mengeluarkan materi keluar dari lubang dan sebagainya untuk membuat utas lebih dalam. Setelah saya mencapai ujung dengan taper tap, saya mengulangi prosesnya dengan plug tap untuk membuat th didefinisikan dan dengan demikian baut disekrup dengan erat. Saya mengetuk semua lubang yang saya butuhkan di pangkalan dan lubang untuk sekrup grub di poros tengah. Setelah mengetuk lubang ini, saya menggunakan baut M4 untuk memeriksa seberapa kuat keran itu dan untuk memastikan saya tidak mengambil utasnya dengan mengetuk di tempat yang sama terlalu lama.
Setelah ini, saya harus membuat baut kecil yang bisa saya putar dengan tangan untuk menempelkan kaki ke pangkalan karena tidak ada ruang yang cukup untuk menggunakan obeng dengan baut biasa. Untuk melakukan ini, saya mengencangkan batang berdiameter 10mm ke dalam chuck bubut logam. Saya menyalakan mesin bubut dan menggunakan alat yang menghadap, saya membuat ujungnya rata dengan memutar spindel maju / belakang (sumbu y) hingga ke seluruh wajah dan belakang. Kemudian, dengan menggunakan alat yang sama, saya memutar roda sumbu y kembali ke permukaan melengkung hanya menyentuhnya dan memutar spindel sumbu x 15mm ke bawah dan kembali. Saya memutar roda sumbu y dengan selisih kecil lagi dan mengulangi pemotongan dengan roda sumbu x. Saya mengulangi proses ini dalam ukuran kecil untuk mengubah batang menjadi diameter 4mm sehingga saya bisa memasangnya dan bisa masuk ke lubang M4 yang saya ketuk. Setelah memutar ujungnya ke bawah, saya menggunakan sedikit knurling untuk meremas 5mm ke dalam untuk pegangan sehingga saya bisa mengencangkan baut ke dasar. Aku mengeluarkan bilah aluminium dan memotong ujungnya dengan gergaji besi kemudian menghadapinya kembali dengan mesin bubut dan alat yang menghadap lagi. Saya ulangi proses menciptakan baut ini 2 kali lebih banyak untuk masing-masing kaki. Untuk lengan kuningan, saya memotong batang 5mm ke masing-masing panjang tertentu dengan gergaji dan memutar ujungnya ke cara yang sama dengan mesin bubut. Kemudian menggunakan bit countersink, saya countersink akhirnya dan menggunakan bor 2mm, saya bor sampai akhir.Ujung countersink adalah untuk membuatnya lebih mudah untuk menahan planet pada tempatnya dan lubangnya adalah agar saya dapat menempatkan baut M2 melalui planet dan bar untuk membuat sambungan yang direkatkan menjadi lebih kuat.
Bagian selanjutnya adalah memasang baut-baut knurled dan palang kuningan untuk planet-planet. Batang kuningan harus diulir ke M5 dan baut yang diikat harus diulir ke M4. Proses threading cukup identik dengan proses penyadapan karena melibatkan memutar kunci pas 360 ° searah jarum jam dan kemudian 180 ° berlawanan arah jarum jam. Saya mengencangkan die M5 ke stock die dan mengubah ujung non-countersunk menjadi 20mm dari bilah kuningan. Saya memastikan untuk menggunakan minyak secara bebas karena kuningan adalah logam yang cukup kuat untuk dijahit. Saya memeriksa benang dengan mur sayap tetapi menyadari bahwa benang itu terlalu kencang. Saya mengencangkan 2 sekrup grub lainnya pada die stock untuk membuat ulir lebih kencang dan memundurkan bilah kuningan untuk membuatnya lebih longgar. Saya mengulangi proses ini dengan masing-masing palang kuningan dan kemudian baut yang diikat.
Langkah 9: Majelis Bagian 1- Musim Gugur
Proses:
Ini adalah salah satu langkah terakhir yang harus saya lakukan dengan produk saya. Saya telah mengetuk setiap lubang, saya memotong laser setiap gigi dan memotong flat di mana saya membutuhkannya. Sebagai permulaan, saya membuat cabang-cabang gigi luar terlebih dahulu. Untuk melakukan ini, saya meletakkan salah satu dari potongan baja 3mm dengan flat ke tengah bantalan diameter luar 10mm. Bantalan ini pas ke dudukan untuk masing-masing segmen mekanisme, saya punya 8 di antaranya untuk dilakukan. Menggunakan sistem penomoran yang saya laserkan pada roda gigi saya, saya menempatkan roda gigi .2 dan .3 pada kedua ujung batang datar yang menempelkan dudukan di tengah - tetapi tidak melakukannya terlalu kencang sehingga roda gigi akan berputar dengan bebas. Saya menggunakan 2 bagian Araldite untuk merekatkan bagian poros penghubung ke roda gigi. Saya melakukan ini untuk masing-masing dan meninggalkan mereka semalaman untuk menyembuhkan.
Untuk planet ini, saya meletakkan sekrup M2 di lubang 2mm di bagian bawah masing-masing planet dan menggunakan Araldite, saya menempel dengan rapi di setiap planet ke batang kuningan yang sesuai dan membiarkan lemnya sembuh dalam semalam. Saya menghapus kelebihan lem dengan tusuk gigi dan kain di sepanjang sisi untuk memastikan kerapian sebelum lem dipasang dengan benar.
Untuk rangkaian, saya mencari di google cara memasang saklar dpdt untuk membalikkan motor dan menghubungkannya sesuai dengan gambar. Saya memastikan untuk memesan motor untuk memastikan bahwa sumber daya saya tidak perlu dilawan untuk motor sehingga rangkaian saya akan sangat sederhana. Saya memasang steker adaptor 12V ke sakelar dan menghubungkannya ke motor dengan klip buaya. Saya memeriksa koneksi dan menyalakan sakelar untuk memeriksa motor dinyalakan.
Untuk poros tengah dan pangkalan, saya kembali menggunakan Araldite untuk menempelkan kedua potongan ini dan membiarkannya untuk disembuhkan bersama dengan potongan roda gigi luar. Untuk roda gigi bagian dalam, saya menempelkan 0,1 dan 0,4 di kedua sisi lengan planet dengan Araldite dengan bantalan 19mm di dalam dan mur M10 dan baut untuk melapisi mereka dan mengencangkannya. Keesokan harinya, setelah semua ini sembuh, saya mulai berkumpul, saya mendorong lengan pertama dengan gigi turun sampai ke bawah. Bantalannya kencang di poros tengah jadi saya harus memotong selembar karton dan meletakkannya di atas lengan sebelum menggunakan palu dan potongan pipa untuk palu ke bawah. Saya kemudian menempatkan mekanisme gigi luar berikutnya dan kemudian lengan planet berikutnya mengulangi proses ini berulang-ulang hingga lengan terakhir. Saya memasang kaki-kaki dengan baut pengencang tangan yang dibuat sebelumnya dan memasukkan motor ke poros penggerak baja 8mm yang menahannya dengan sekrup grub. Saya menggunakan klip buaya untuk memasang motor dan memasukkannya ke poros tengah. Di flat poros penggerak, saya memakai gigi penggerak utama dan menyalakan motor untuk melihat apakah semua roda gigi berputar.
Setelah mengamankan motor di dasar dengan 3 sekrup grub untuk itu dan menyalakan motor, tidak ada yang bergerak. Saya mengambil mematikan motor dan melepas drive drive untuk mematikan sistem dengan tangan hanya untuk memeriksa di mana masalahnya. Saya menemukan bahwa ada terlalu banyak gesekan antara roda gigi bagian dalam dan poros tengah, ini mungkin karena saya memotong laser lubang di roda gigi menjadi 10mm dan batang aluminium sedikit lebih besar atau lubang tidak berbaris dengan benar ketika menempel.
Ini adalah masalah besar. Ini berarti saya harus memisahkan semuanya dan mengulangi mekanisme sentral dari awal lagi. Saya melepas gigi atas dan lengan berikutnya dan koneksi luar, tetapi roda gigi yang direkatkan ke lengan bawah terlepas. Saya menyadari saya tidak bisa menggunakan lem dalam mekanisme saya karena tidak tahan seperti seharusnya.
Alih-alih mencoba untuk menghapus setiap bagian demi bagian, saya menyelamatkan semua bagian yang tidak harus saya ulangi hanya menyisakan lengan dengan roda gigi yang tersangkut di poros tengah. Saya memotong poros tengah sehingga saya bisa mengambil bantalan dan lengan dan menghancurkan roda gigi tengah dalam proses. Ini berarti saya harus mengulangi semua gigi pusat dan poros pusat lagi karena ini tidak dapat diselamatkan.
Langkah 10: Bagian Majelis 2- Bangkit
Proses
Setelah kegagalan besar, saya mulai memperbaiki persneling, untuk melakukan ini saya membuka kembali desain techsoft saya dan menyalin ke persneling pusat ke file baru. Saya meningkatkan diameter setiap lubang sebesar 0,25mm pada semua bagian yang dimaksudkan untuk berada di poros tengah dan menempatkan lubang lain dengan diameter 4mm 15mm dari pusat untuk masing-masing roda gigi .1 dan lubang 3,25mm pada masing-masing dari .4 gigi. Saya laser memotong gigi baru dari akrilik hitam 5mm yang digunakan untuk gigi lainnya. Dengan lengan, saya meletakkan bantalan dan meletakkan salah satu gigi 0,1 baru di salah satu sisi (tidak masalah sisi mana) dan menggunakan mur M10 dan baut untuk meluruskan kembali. Letakkan lengan pada mesin wakil dari bor pilar dan mengebor lubang 4mm ke lengan dengan prosedur yang sama seperti langkah saya sebelumnya dan kemudian dengan bit countersink saya countersunk lubang 4mm pada .1 gigi. Saya mengetuk lubang 3,25 lubang pada gigi 0,4 dengan tap M4 dan mengumpulkan potongan lengan dengan baut countersunk M4. Lubang berdiameter lebih besar untuk roda gigi pada poros tengah berarti bahwa hanya bantalan yang akan bersentuhan dengan poros pusat yang mengurangi gesekan di sini dengan jumlah yang besar. Saya juga harus mengulang poros tengah, untuk melakukan ini, saya mengulangi proses penggilingan pada potongan batang 10mm hingga panjang yang benar dengan gergaji besi. Proses ini identik dengan proses penggilingan yang dijelaskan dalam slide sebelumnya dan saya menempelkannya ke pangkalan dengan Araldite lagi setelah melepaskan potongan lama.
Saya menemukan masalah lain setelah melakukan ini. Setelah melakukan proses milling, poros tengah penyok dengan lekukan kecil di bagian dalam sehingga ada hambatan dengan drive bar. Untuk mengatasinya, saya memasukkan poros penggerak ke bor tangan dan menutupinya dengan pasta berlian. Aku meletakkan alas dan palang tengah tegak di atas meja dan menggunakan bor tangan, aku mengebor diameter kedua poros sehingga keduanya menjadi tanpa gesekan. Diameter internal poros tengah meningkat dan diameter poros drive berkurang sehingga kontak akan berkurang. Saya melewati beberapa kali untuk membuatnya sempurna dan membersihkan semua limbah dan senyawa berlian yang tersisa dengan kain.
Saya juga memutuskan untuk membuat spacer 1mm dari HIPS untuk memastikan lengan sedikit terangkat di atas roda gigi luar sehingga mereka tidak bertabrakan. Saya menggambar mesin cuci ini di techsoft dan memotong laser mereka juga memastikan diameter internal 11mm sehingga tidak menyebabkan gesekan dengan poros pusat. Setelah ini, saya siap untuk membangun kembali. Saya resecured motor ke poros penggerak dengan sekrup grub dan kemudian mengamankan motor ke pangkalan dengan 3 sekrup grub lebih lanjut. Saya memasangkan kembali kedua kaki ke alas di tempat yang benar dengan baut pengencang tangan. Saya menumpuk lengan pertama dengan persneling, ia meluncur dengan erat tetapi sempurna hanya pada bantalannya sehingga berbelok dengan bebas dan saya tidak perlu memasukkannya ke tempatnya.
Untuk menghubungkan ke gigi 1.1, saya menekan koneksi roda gigi luar dengan gigi 1.2 di bagian bawah dan 1.3 di bagian atas. Saya mendorong lengan Uranus dan mengulangi dengan koneksi 2.2 gigi ke bawah. Saya memastikan untuk memasang mesin cuci di antara masing-masing komponen. Saya mengulangi proses ini sampai ke 8.3 di bagian atas untuk memastikan tidak ada perlawanan yang memutar lengan sepanjang jalan. Saya menempatkan gigi penggerak 8,4 ke flat poros penggerak dan menghubungkan sirkuit saya dengan kabel buaya. Saya menghubungkan palang planet dengan lengan dengan baut di kedua sisi bagian ulir dan memasang matahari di bagian atas. Saya menjentikkan tombol, itu berhasil! Masih ada beberapa masalah sehingga motor melambat secara berkala dan mempercepat tetapi ini diperbaiki dengan menyemprotkan roda gigi dan poros dengan minyak silikon. Saya menjentikkan tombol ke arah yang berlawanan dan planet-planet juga berbalik berlawanan arah. Ini adalah momen yang membanggakan.
Saya kemudian fokus pada sirkuit. Untuk ini, alih-alih klip buaya, saya menggantinya dengan kabel dan konektor sekop untuk sakelar dan menyolder pada motor. Untuk konektor sekop, saya menanggalkan kabel dan memutar ujungnya, memasukkannya ke dalam konektor sekop dan menggunakan alat crimping pada bit merah. Saya memasukkan konektor ke sakelar. Untuk menyolder, saya memanaskan besi solder dan melelehkan solder di ujungnya, saya melilitkan kawat ke lubang salah satu terminal motor dan menerapkan solder. Saya mengulangi ini untuk terminal lain juga. Untuk terhubung dengan sumber listrik, yang harus saya lakukan adalah mengencangkan kawat dengan sekrup. Saya akan menunjukkan diagram di halaman berikutnya. Saya membungkus panas menyusut di sekitar kabel yang menghubungkan ke motor dan menggunakan senapan panas, saya menutupinya. Saya merancang dan memotong laser kotak dari akrilik hitam 3mm untuk rumah elektronik di samping sehingga kotak saklar tidak akan mengganggu produk yang sebenarnya. Saya membersihkan semua bagian saya dan produksi orrery saya selesai.
Langkah 11: Tinjau
Proyek ini adalah tantangan yang fantastis untuk dibuat dan saya merekomendasikan membuat proyek seperti ini karena saya sangat senang membuat ini. Saya ingin meminta maaf untuk berapa lama setiap langkah dan bagaimana mungkin sulit untuk mengikuti di kali tetapi merasa bebas untuk membuat proyek ini sendiri dan memodifikasinya dengan cara apa pun yang mungkin. Ini juga akan luar biasa jika Anda dapat meninggalkan komentar memberikan kritik membangun atau pemikiran Anda tentang hal ini untuk saya gunakan dalam kursus saya. Terima kasih banyak.
Runner Up di menu
Kontes Epilog X
