Kami adalah mahasiswa Teknik Desain Produk tahun kedua. Tantangan kami adalah merancang dan membangun turbin yang bila ditempatkan di terowongan angin yang disediakan, akan menghasilkan tenaga paling besar. Turbin dirancang dengan ide untuk mengajar siswa sekolah menengah bagaimana berbagai jumlah bilah yang berbeda mempengaruhi efisiensi turbin pada berbagai kecepatan angin, karenanya bilah dan saluran yang dapat dilepas. Namun, jika turbin Anda digunakan di luar ruangan maka saluran kerucut sederhana akan lebih efektif. Ini dapat diproduksi dengan cepat menggunakan plastik lembaran tipis dan superglue.
* PEMBARUAN * Setelah beberapa kompetisi yang ketat dan ledakan ringan, turbin kami keluar ke-3 dan memenangkan beberapa gelembung terbaik dari Tesco. Saya akan memastikan bahwa cincin luar Anda sepenuhnya bebas retak, karena cincin kami meledak ketika berputar pada kecepatan tertinggi!
Persediaan:
Langkah 1: Membuat Saluran
Saluran, yang mengarahkan aliran udara dari keluarnya kipas ke bilah turbin, penting karena memaksimalkan volume udara yang melewati bilah turbin, dan menyatukan aliran udara.
Ini adalah bagian paling sederhana untuk diproduksi, karena bahan yang dibutuhkan adalah yang paling dasar dan merupakan satu-satunya bagian yang dibuat tanpa menggunakan peralatan elektronik.
Jika turbin Anda tidak membutuhkan saluran, lanjutkan ke Langkah 6.
Anda akan perlu:
Satu blok busa
Banyak, banyak surat kabar
Cling film
Tempel wallpaper
Selotip
2 lembar besar MDF (sekitar 300 x 400 mm)
cat putih
Pernis
Pistol lem panas
Langkah 2: Dapatkan Blok Busa Besar
Blok busa ini adalah untuk membentuk cetakan yang nantinya akan kita kertas-mache sekitar untuk membuat kulit berlubang. Dimensi blok ini adalah 450x280x280 mm. Saya menghasilkan berbentuk kubus ini dengan menempelkan 6 strip busa setebal 75 mm dengan menggunakan lem panas.
Bentuk yang akan kita bentuk dari ini cukup rumit dan saya merasa sulit untuk divisualisasikan. Oleh karena itu saya menemukan bahwa pengamplasan bentuk besar jauh lebih mudah daripada mencoba membangun bentuk selesai dari strip yang diukur, namun lebih memakan waktu.
Di salah satu ujung blok, tandai bagian tengah dan gambar sebuah lingkaran 140 mm. Di ujung lain blok, tandai persegi panjang dengan lebar yang sama dengan blok dan tinggi 165mm, sekali lagi pastikan bahwa itu dipusatkan.
Sekarang mulailah pengamplasan. Saya menggunakan file logam besar, namun amplas grit rendah akan melakukan trik. Sementara pengamplasan, Anda perlu diingat bahwa pita tengah dari bentuk Anda adalah untuk tetap tidak tersentuh. Ini memungkinkan kedua sisi untuk bergabung bersama dengan lancar, seperti yang digambarkan.
Sementara pengamplasan sisi segi empat, itu akan menjadi busa di atas dan di bawah bentuk yang Anda hapus, sedangkan pada ujung lingkaran itu akan menjadi lebar blok yang akan dikurangi, dan setiap sudut dibulatkan.
Pada tahap akhir, gunakan amplas pasir tinggi untuk menghaluskan bentuk.
Langkah 3: Mesin Kertas
Karena cetakan kami terbuat dari bahan berpori, kami harus menutupinya dengan cling film untuk mencegah agar kertas-mache tidak menempel padanya. Saya menggunakan sekitar setengah roll cling film untuk ini.
Kita perlu membuat permukaan sehalus mungkin untuk memastikan bahwa bagian dalam saluran kita menghasilkan turbulensi minimal. Cara termudah untuk melakukan ini adalah pergi keliling dengan cling film sekali, tumpang tindih tepi, lalu potong film dan mulai lagi lebih tinggi sampai seluruh bentuk (termasuk permukaan atas dan bawah) tertutup. Teknik ini mencegah riak-riak yang muncul dalam film ketika Anda mencoba dan menutupi bentuknya sekaligus.
Sekarang untuk bersenang-senang. Isi ember dengan 4 bagian air panas dan 1 butiran wallpaper (dalam urutan itu, kalau tidak kental seperti yang saya temukan). Campurkan ini sampai membentuk pasta kental, lalu celupkan potongan kertas koran ke dalam pasta dan letakkan di atas cetakan saluran. Tutupi sisi-sisi bentuk, pastikan Anda langsung naik ke tepi atas dan bawah, tetapi biarkan permukaan atas dan bawah tidak tertutup. Coba dan buat lapisan strip pertama berjalan dalam arah yang sama, dan kemudian pada layer dua buatlah garis tegak lurus. Ulangi selama 8 lapisan.
Langkah 4: Melepaskan Saluran
Karena bentuk ini lebih lebar di satu ujung dan lebih tinggi di ujung lainnya, kami tidak dapat hanya menarik pusat busa keluar. Kita perlu memotong mache kertas menjadi dua dan kemudian pasang kembali kedua bagian setelah busa dihapus. Pisau atau pisau bedah tajam bisa digunakan.
Setelah cetakan busa dilepas, cangkang akan berubah bentuk. Ini membuatnya sulit untuk merekatkan kembali. Metode kami cukup eksperimental. Kami menggunakan kombinasi penyangga kayu PVA, staples, dan bobot logam. Pertama, tutupi satu sisi sepotong MDF, kira-kira 100 x 150mm, dengan lem PVA. Sejajarkan dua bagian dari mache kertas, dan kemudian pasang dukungan MDF di seluruh sayatan. Menjepit sepanjang potongan dan kemudian menjepit atau menimbangnya sampai PVA mengering. Ulangi untuk sisi yang berlawanan.
Langkah 5: Langkah Terakhir
Sekarang Anda memiliki saluran lengkap untuk terowongan angin Anda, tetapi itu masih cukup rapuh. Agar bentuknya lebih kaku, lem kayu panas (atau serupa) menyangga sekitar dua ujung yang terbuka. Untuk menemukan dimensi cincin penopang, saya memasang pita pengukur di sekeliling keliling dan menghitung diameternya. Rekatkan dan / atau jepit mache kertas ke kayu untuk memastikan pas.
Selanjutnya, lapisi interior dan eksterior dengan 2 lapis pernis. Ini tidak hanya melindungi mesin kertas dari kelembaban dan meningkatkan kekakuannya, tetapi juga akan mengurangi turbulensi saat saluran digunakan.
Akhirnya: estetika. Kami memutuskan untuk melukis saluran putih kami agar sesuai dengan tema kami.
Langkah 6: Desain Blade
Kami memiliki akses ke mesin Prototipe Cepat (atau "printer 3D"), jadi ini memberi kami kesempatan untuk mengoptimalkan desain blade kami untuk mencapai daya sebanyak mungkin.
Turbin angin berbasis lift adalah tipe yang paling efisien, jadi kami memutuskan untuk menggunakan bentuk aerofoil (sayap) yang digunakan dalam turbin angin, FX-83-W-108. Lihat http://worldofkrauss.com/foils/52
Aerofoil ini dipilih karena memiliki rasio Angkat / Tarik yang baik yaitu 68,785. Ini berarti bahwa untuk setiap gaya yang dibuatnya dalam gaya seret, ia menciptakan gaya 68,785 kali lebih banyak dalam gaya angkat. Aerofoil juga memiliki jangkauan sudut serangan yang luas, dari -5 hingga +8 derajat. Pada dasarnya ini hanya memberi kita sedikit margin untuk kesalahan saat kita membuat pedang.
Langkah pertama dalam mengoptimalkan desain blade adalah benar-benar menghitung berapa banyak daya yang ada pada angin. Karena proyek kami melibatkan terowongan angin, kami memiliki kecepatan angin yang kurang lebih konstan. Rumusnya adalah:
Tenaga Angin = 0,5 * (kepadatan udara) * (area) * (kecepatan angin) ^ 3
Ini memberi daya dalam Watt - pastikan Anda menggunakan unit S.I (mis. Meter, kilogram, detik, dll.)
-Kepadatan udara di permukaan laut pada 20 derajat C adalah sekitar 1,204 kgm -3
- Area mengacu pada area yang akan diduduki turbin. Untuk desain kami, ini adalah area akhir saluran kami, mis. Pi * 0,14 * 0,14 = 0,0616 meter persegi.
-Kecepatan angin adalah kecepatan udara melalui area yang akan diduduki oleh turbin. Seperti yang Anda lihat, peningkatan kecil dalam kecepatan angin membuat peningkatan besar dalam daya.
Kami memiliki kecepatan angin sekitar 11 meter per detik dan area 0,0616 meter persegi, jadi ini memberi kami kekuatan angin sekitar 50 Watt.
Karena sesuatu yang disebut "Batas Betz," kekuatan maksimum yang dapat diekstraksi dari angin oleh turbin adalah 59,3% dari kekuatan angin ini. Saya tidak akan membahas alasannya di sini, tetapi Anda dapat mencarinya jika Anda benar-benar tertarik …
Jadi sekarang kami mendapatkan output daya maksimum yang mungkin sebesar 59,3% dari 50 Watt, yang menghasilkan sekitar 29 Watt.
Angka ini mengasumsikan bahwa turbin 100% efisien, yang tidak mungkin. Turbin putih besar yang Anda lihat di semua tempat saat ini mengelola efisiensi sekitar 75 - 85%, yang cukup mengesankan. Kami tidak sebagus itu, jadi efisiensi 50% terdengar masuk akal. Ini memberi kami keluaran daya teoretis dari turbin kami sekitar 14 Watt.
Bit berikutnya sayangnya lebih banyak matematika - tetapi ini adalah bit terakhir!
Apa yang perlu kita lakukan sekarang adalah menentukan seberapa besar bilah yang dibutuhkan untuk mencapai output daya yang kita perhitungkan. Ini juga tergantung pada kecepatan kita ingin turbin berputar.
Aerofoil yang kami pilih berfungsi paling baik dengan kecepatan udara sekitar 22-30 meter per detik (50-70 mph), jadi kami perlu memastikan bahwa turbin akan berputar cukup cepat untuk memungkinkan ini.
Untuk mengetahui kecepatan blade pada titik tertentu, kami menggunakan:
U = ω * r
- U adalah kecepatan mata pisau
- ω adalah kecepatan rotasi dalam radian per detik
- r adalah radius dalam meter.
Kami memilih kecepatan rotasi 1500 rpm. Untuk mengubahnya menjadi radian per detik, kalikan dengan 2 * pi, dan kemudian bagi dengan 60;
(1500 * 2 * pi) / 60 = 157 radian per detik
Ujung blade akan memiliki jari-jari 140mm dari pusat rotasi (karena ukuran saluran), sehingga kecepatan ujungnya adalah:
U = ω * r = 157 * 0,14 = 22 meter per detik
Jadi ini adalah seberapa cepat bilah bergerak melalui udara yang tegak lurus terhadap angin. Untuk menemukan total kecepatan udara yang dialami oleh blade di ujung, kami menggunakan Pythagoras:
Kecepatan total = √ ((U ^ 2) + V ^ 2)
U adalah kecepatan ujung, yang diukur sebelumnya 22 meter per detik
V adalah kecepatan angin, dihitung sebelum 11 meter per detik
Jadi kami mendapatkan kecepatan udara total 24,6 meter per detik di ujung blade, yang berada di tengah kisaran kecepatan optimal untuk aerofoil kami.
OK, selanjutnya persamaan besar untuk mendapatkan area blade kami:
Area blade = Daya / 0,5 * ρ * √ (U ^ 2 + V ^ 2) * (Cl UV-CdU ^ 2)
-Power adalah daya turbin angin yang kami hitung sebelumnya, 14 Watt
- ρ adalah kepadatan udara, sekali lagi sekitar 1,204 kg per meter kubik
-V adalah kecepatan angin dalam meter per detik - dalam hal ini 11m / s
-U adalah kecepatan ujung bilah dalam meter per detik - dalam hal ini 22m / s
-Cl adalah koefisien lift untuk aerofoil kami, ditemukan pada lembar data. Aerofoil kami memiliki koefisien lift 1,138
-Cd adalah koefisien hambatan, yaitu 0,01654
Jadi dari persamaan tersebut, kami mendapatkan area blade optimal untuk kecepatan dan output daya turbin kami menjadi 0,003536 meter persegi.
Kami memutuskan untuk memiliki dua bilah (lagi dan itu akan sangat kecil dan rapuh) sehingga ini memberi kami masing-masing area bilah sebesar 0,001768 meter persegi. Menggunakan lebar pisau 2,5cm memberikan panjang pisau sekitar 7cm.
Jadi sekarang kita memiliki output daya teoretis, kecepatan rotasi turbin, jumlah bilah yang kita butuhkan, dan dimensi bilah yang diperlukan. Kami hampir siap untuk melakukan model pedang CAD sekarang - hanya ada sedikit matematika lebih dulu …
Hal terakhir yang perlu kita selesaikan adalah sudut bilah di berbagai titik di sepanjang jari-jari bilah. Ini karena beberapa alasan - pertama, aerofoil bekerja paling baik pada "angle of attack" 5 derajat. Ini berarti bahwa blade akan bekerja paling baik jika dimiringkan hingga 5 derajat ke arah aliran udara. Alasan kedua adalah bahwa bilah akan mengalami aliran udara pada sudut yang berbeda di sepanjang jari-jari bilah, karena bilah bergerak lebih cepat melalui udara pada ujungnya daripada pada akarnya.
Untuk menghitung sudut "α" yang perlu diubah menjadi bilah angin dari arah perjalanannya, kami menggunakan:
α = 95 - tan ^ (- 1) (U / V)
-U adalah kecepatan blade pada radius tertentu (U = ω * r)
-V adalah kecepatan angin, selalu 11m / s dalam hal ini
Karena bilah kami akan memiliki panjang 7cm, dan memiliki jari-jari maksimum 14cm, akar bilah akan menjadi 7cm dari pusat rotasi. Jadi dari akar ke ujung, sudutnya adalah:
Radius (m) V (m / s) U (m / s) α (derajat)
0.07 11 10.99 50.0
0.08 11 12.56 46.2
0.09 11 14.13 42.9
0.10 11 15.70 40.0
0.11 11 17.27 37.5
0.12 11 18.84 35.3
0.13 11 20.41 33.3
0.14 11 21.98 31.6
OK, matematika akhirnya selesai, dan sekarang kita bisa melanjutkan ke langkah selanjutnya - memodelkan blade dalam perangkat lunak CAD.
Anda dapat menggunakan koordinat aerofoil dari situs web, menyimpannya sebagai file .txt, dan kemudian mengimpornya ke Solidworks untuk memberikan bentuk aerofoil. Setelah koordinat disimpan sebagai file .txt, pergi untuk menyisipkan> kurva> kurva melalui titik xyz di Solidworks, dan masukkan file aerofoil Anda ke salah satu bidang dasar. Kemudian pilih pesawat ini, klik pada sketsa aerofoil, dan pilih "convert entitas." Ini kemudian dapat diskalakan dan diputar ke sudut tertentu menggunakan toolbar "move entity".
Lalu, masuk untuk menyisipkan> geometri referensi> menyisipkan bidang, dan menyisipkan 7 bidang, masing-masing pada jarak 10mm dari satu sama lain. Pilih setiap pesawat secara bergantian, klik pada bentuk aerofoil, dan pilih "convert entity." Ini akan memproyeksikan aerofoil ke setiap pesawat. Seperti sebelumnya, ini kemudian dapat diskalakan (kami menggunakan skala 2,5, untuk membuat pisau 2,5cm dari mengarah ke ujung trailing) dan Anda juga dapat memutar pisau ke sudut yang dihitung sebelumnya.
Kemudian pilih "lofted boss / base," dan pilih semua profil aerofoil miring. Ini akan memberi Anda bagian utama dari bilah!
Yang tersisa untuk dilakukan sekarang adalah membuat "kunci" untuk memungkinkan blade untuk masuk ke hub, dan juga sepotong di ujung untuk slot ke cincin luar. Keduanya dapat dilakukan dengan membuat sketsa pada bidang yang sesuai, dan menggunakan alat "mengusir" untuk menjadikannya 3D.
Blade sekarang siap untuk Prototyping Cepat!
Langkah 7: Pengecoran Blade
Setelah bilah prototipe cepat, dapat dilemparkan untuk membuat salinan yang identik.
Pertama-tama, pisau harus dihaluskan dan dipoles. Sebagian besar mesin prototipe cepat hanya mencetak dengan akurasi sekitar 0,25mm, sehingga bilahnya akan keluar cukup kasar.
Pertama, celupkan pisau ke Methyl Ethyl Ketone (MEK). Ini akan membantu merapikan beberapa ketidaksempurnaan. Kemudian, oleskan lapisan tipis U-POL, atau pengisi yang kompatibel lainnya, untuk mengisi kekasaran, dan perbaiki bagian tepi yang bergerigi. Setelah filler mengering, amplas pisau dengan SANGAT HATI-HATI. Ingatlah bahwa dimensi dan kehalusan bagian aerofoil sangat penting agar berfungsi dengan benar. Riak sedikit, atau perubahan bentuk aerofoil akan secara drastis mengubah kinerja aerodinamisnya.
Ulangi proses pengisian dan pengamplasan hingga blade benar-benar halus, tanpa goresan dalam. Mata pisau sekarang dapat dipersiapkan untuk menunjukkan ketidaksempurnaan lebih lanjut, dan pengamplasan / pengisian diulang sampai pisau halus dan berkilau.
Pisau sekarang siap untuk dituang.
Untuk membuat cetakan, Anda perlu menemukan (atau membuat) sebuah kotak kecil, sekitar satu atau dua sentimeter lebih besar dari bilah di setiap arah.
Tempelkan selembar plastik kecil di sepanjang sisi terdepan mata pisau. Tepi terdepan adalah sisi yang lebih tebal dari bagian aerofoil. Kemudian rekatkan potongan plastik ini ke bagian bawah kotak Anda.
Kemudian campur beberapa cairan cetakan silikon seperti pada instruksi botol, dan isi kotak.
Ketika silikon telah mengering, kotaknya bisa pecah terpisah, dan bilahnya dapat dengan hati-hati dikeluarkan dari cetakan.
Sekarang Anda dapat mencampur resin untuk mulai membuat salinan mata pisau. Proporsi biasanya sekitar 1: 1 resin untuk hardner. Tidak perlu waktu lama untuk diatur, jadi harus segera dituangkan ke dalam cetakan. Pastikan Anda menggulung cetakan untuk memastikan bahwa resin mencapai setiap bagian cetakan.
Setelah sekitar 15-20 menit, bilah pertama Anda sudah siap. Jangan tergoda untuk melepas bilah terlalu dini - ini mungkin terlihat cukup, tetapi bilahnya akan tetap lunak, dan akan sedikit melengkung, merusak semua sudut yang sangat Anda sukai!
Ulangi proses ini untuk sebanyak mungkin bilah yang Anda suka. Kami melakukan 10, untuk memastikan kami memiliki banyak cadangan.
Maka itu proses yang sama seperti sebelumnya - mengisi dan mengampelas. Kami menggunakan filler model “barang hijau” untuk menghaluskan gelembung kecil dan ketidaksempurnaan yang dibuat dalam cetakan, dan dipoles dengan kertas pasir berkualitas. Pisau kemudian dapat dicat dengan warna apa saja, asalkan gloss, untuk mengurangi gesekan dengan udara.
Pisau (akhirnya!) Selesai.
Langkah 8: Hub
Hub kami dirancang menjadi CNC yang digiling dari Perspex.
Langkah pertama adalah membuat sketsa lingkaran dengan diameter yang benar. Dalam kasus kami, ini 140mm. Kemudian buat sketsa lingkaran kecil di tengah sebagai lubang tengah.
Kemudian buat sketsa bentuk "kunci" yang sama dari bagian bawah mata pisau, dan gunakan ini untuk membuat pola sketsa melingkar. Kami hanya membutuhkan dua bilah, tetapi kami membuat 8 sketsa identik untuk memungkinkan modifikasi dengan bilah yang berbeda jika diinginkan.
Selanjutnya, ekstrak lingkaran, dan potong kunci ke kedalaman yang benar untuk mencocokkan pisau. Di kita ini 16mm. Pastikan lubang tengah melewati semua.
Kemudian temukan sepotong Perspex berukuran tepat untuk pemesinan CNC. Itu harus cukup tebal untuk memungkinkan sedikit lebih dari kedalaman slot, sehingga apa pun dari sekitar 20-30mm tebal ideal.
Setelah hub dikerjakan dengan mesin, Anda perlu menelusuri lubang tengah dan mengetuk (utas) itu. Turbin kami akan berputar berlawanan arah jarum jam ketika dilihat dari depan, jadi utas tersebut harus menjadi ulir tangan kiri untuk memastikannya mengencangkan dirinya ke poros, daripada membuka sendiri! Ukuran lubang dan tapak tergantung pada ukuran poros yang Anda gunakan, tetapi kami menggunakan M10.
Langkah 9: Cowl
Tutupnya penting, karena mengarahkan aliran udara dengan lancar ke blade.
Untuk membuat penutup kami, pertama-tama kami laminasi bersama lapisan MDF yang 160x160mm, untuk membuat tumpukan setinggi sekitar 250mm. Lem PVA paling baik digunakan untuk menempelkan semuanya, tetapi Anda harus membiarkannya dijepit semalaman agar kering.
Selanjutnya, bubut sandwich MDF pada bubut balik kayu untuk membuat bentuk keriting. Diameter di bagian bawah sangat penting, jadi gunakan kaliper sering untuk memastikan Anda tidak terlalu banyak membolak-balik.
Setelah Anda memiliki bentuk yang benar, gunakan kertas pasir pada mesin bubut untuk menghaluskan segala kekasaran dalam penutup.
Kemudian tambahkan balok kayu atau MDF kecil, sekitar 2-4 cm tebal, ke dasar bentuk kerudung. Blok ini harus kurang dari diameter keseluruhan pangkalan. Ini akan menaikkan penutup untuk tahap selanjutnya - vakum.
Debu di atas tutup MDF dengan bedak. Ini akan mencegah akrilik menempel di vakum. Anda dapat menggunakan warna akrilik tebal 1-2mm untuk pembentukan vakum, tapi kami menggunakan jelas sehingga kami bisa melihat konstruksi turbin setelah dirakit.
Selanjutnya, vakum bentuk akrilik di atas bentuk MDF. Setelah dingin, gunakan pisau bedah atau pisau tajam untuk memotong bagian bawahnya dengan hati-hati. Anda harus dibiarkan dengan tudung yang bagus dan rapi.
Tahap selanjutnya adalah membuat sisipan yang akan menempelkan tudung akrilik ke turbin Anda.
Pertama, gambarkan lingkaran dengan diameter yang sama dengan pangkal cowl Anda (140mm). Gambarlah lingkaran lain di tengah ini yang diameternya sama dengan poros turbin, dalam kasus kami 10mm. Ini akan menjadi dasar ketika potong laser dari akrilik bening 2mm. Tempelkan mur M10 ke bagian tengah potongan ini, pastikan lubang di mur terpusat pada lubang di akrilik.
Kemudian, potong laser lingkaran lain dengan diameter lebih kecil (sekitar 40mm), lagi-lagi dengan lubang 10mm di tengah.
Masukkan lingkaran besar ke poros turbin, diikuti oleh mur M10, lingkaran kecil, dan mur lainnya. Anda kemudian perlu menyesuaikan ketinggian lingkaran kecil dengan melilitkan kedua mur ke atas dan ke bawah. Anda harus mendapatkan kedua lingkaran pada jarak yang benar sehingga keduanya menyentuh bagian dalam penutup ketika ditempatkan di atas poros. Kemudian ukur jarak antara lingkaran, dan potong selembar tabung plastik bening sejauh itu, pastikan itu cukup besar untuk muat di atas mur pada lingkaran besar.
Sekarang bor empat lubang yang sangat kecil di sisi-sisi lingkaran besar, dan bor lubang untuk mencocokkan dengan penutup vakum terbentuk. Penutup tersebut kemudian dapat dipasang pada lingkaran dengan pin dan lem.
Langkah 10: Cincin Luar
Cincin luar mengelilingi bilah. Ini adalah bagian penting lainnya, karena membantu menghentikan baling-baling yang tertekuk, dan juga mengurangi "tip vortisitas," sumber utama hambatan. (Perhatikan bahwa banyak pesawat berkinerja tinggi memiliki sayap untuk mengurangi ini.)
Cincin, seperti hub dan blade, dapat dimodelkan pada program CAD seperti Solidworks. Mesin CNC yang kami akses terlalu kecil untuk mesin cincin, jadi itu diproduksi menggunakan pemotong laser, dari akrilik bening 4mm.
Gambar cincin pada perangkat lunak CAD Anda, buat slot untuk mencocokkan ujung pisau. Gunakan pola sketsa melingkar seperti dengan hub untuk mendapatkan semua slot identik, dan di tempat yang tepat. Tampilan atas-bawah cincin kemudian dapat "dicetak" menggunakan pemotong laser.
Anda juga dapat memotong beberapa cincin dengan diameter lingkaran dalam dan luar yang sama seperti sebelumnya, tetapi tanpa slot, untuk membuat cincin tertutup.
Hal terakhir yang harus dilakukan adalah merakit semua bagian untuk prototyping cepat, permesinan CNC dan pemotongan laser pada perangkat lunak CAD Anda, hanya untuk memastikan semuanya cocok sebelum Anda membuatnya!
Langkah 11: Frame
Ini adalah bingkai yang akan menyatukan semuanya.
Kami telah memilih untuk menggunakan perspex karena kekakuannya, juga transparansi memberikan pengguna pandangan yang jelas tentang bagaimana setiap bagian terhubung.
Untuk membuat bagian-bagian ini serangkaian gambar CAD telah dihasilkan, selanjutnya menjadi mesin CNC untuk pembuatan.
File solidworks ini lengkap dengan dimensi.
Sebelum bahan dikerjakan, bentuk dasar setiap komponen harus dipotong sesuai panjang, lebar & tinggi, siap untuk mesin CNC.
Setelah ini selesai, saatnya untuk mengebor dan memasang lubang untuk dikencangkan ke bingkai.
Cara terbaik untuk menilai akurasi adalah mulai dengan menjepit seluruh frame secara bersamaan.
Setelah ini selesai, Anda bisa mulai dengan menggali 8 lubang dari pilar hingga penyangga.
Cara saya mencapai ini adalah dengan menempatkan potongan bor 5mm (ukuran lubang) di bor. Sejajarkan lubang dengan potongan bor, jepit unit ke bor pilar. Kemudian setelah lubang bor sejajar sempurna, ubah potongan bor menjadi 4mm (1mm lebih kecil untuk ulir 5mm) dan bor 20mm ke dalam material.
Ulangi proses ini untuk 4 lubang dari dasar ke pilar. Di mana Anda mulai dengan 8mm, lalu pindah ke bagian 7mm.
Setelah ini selesai, Anda bisa mulai membuat lubang. Anda membutuhkan ketukan m6 & m8.
Tempatkan dukungan di wakil, semprot lubang dengan cairan pendingin dan ketuk dengan m6.
Ulangi untuk pilar dengan menggunakan tap m8.
Sekarang temukan delapan baut 6mm & empat baut 8mm untuk mengikat lalu membingkai bersama.
Finalis dalam
Jadikan Tantangan Nyata
